2050年零碳排議題引領全球企業追求碳中和目標，促使對碳中和生產的關注增加。為因應光學塑膠件和複合材塑膠件等高值化產品的需求，財團法人精密機械研究發展中心(PMC)開發全新一代低能耗電磁乾燥機，僅需要傳統烘料一半時間，省能高達40%，是目前最快速、最節能的乾燥方法之一。
應用感應加熱技術直接加熱料管，搭配模組化料管線圈，預熱200℃只要3分鐘，整體加熱時間較傳統縮短50%、節省能耗約10~30%。達到加快加熱時間與降低能耗的目的。本技術所產出之模組，例如，模組化感應線圈機構、功率調變驅動模組，整合後，可應用於射出與壓出成形產業，完全解決塑膠射出與壓出(擠出)製程，因傳統料管多屬於電熱式加熱方式，加熱效率不佳，導致耗能與耗時問題。
本產品針對塑膠射出製成，開發出連續式紅外線乾燥機，透過直接對塑膠粒進行加熱，乾燥時間200ppm約1小時就完成與傳統熱風式加熱方法比較，可提高加熱效率，約可縮短加熱時間約50%、節省能耗約10~50%，可應用於塑橡膠成形產業、家電產業，達到塑料快速乾燥與降低能耗的目的，有效解決傳統製程多數為熱風電熱式乾燥加熱方式，乾燥效率不佳，導致耗能與耗時的問題。
我們利用磁電生熱方式進行模具加熱，15分鐘飆到200°C，且模面9點均溫差±5°C，解決傳統採用電熱棒加熱效率差與減少能耗問題。感應式熱盤由<感應加熱主機>、<感應線圈>與<熱盤>所組成，客製化服務設計，客戶決定熱盤尺寸與盤面加熱溫度及溫差，設計對應之感應主機與加熱線圈，進而縮短加熱時間30~50%，節能比例5~20%，提升客戶製程節能方案新選擇。
聚焦塑膠射出製程，因設備多數為熱風乾燥加熱方式，乾燥效率不佳，導致耗能與耗時；本技術投入開發連續式紅外線乾燥機，應用紅外線加熱模組，達到塑料快速乾燥與降低能耗的目的。紅外線乾燥機，可應用於塑橡膠成形產業、家電產業，與傳統熱風式加熱方法比較，可提高加熱效率，約可縮短加熱時間約50%、節省能耗約10~50%。
傳統熱壓成形多採用電熱棒加熱，因其加熱效率差，PMC投入感應加熱技術，利用磁電生熱方式加熱，使其縮短加熱時間與減少能耗。感應式熱盤由感應加熱主機、感應線圈與熱盤所組成，客戶決定熱盤尺寸與盤面加熱溫度及溫差，由PMC設計對應之感應主機與加熱線圈，可縮短加熱時間30~50%，節能比例5~20%，提升客戶熱壓製程節能方案新選擇。
聚焦塑膠射出與壓出(擠出)製程，因傳統料管多屬於電熱加熱方式，加熱效率不佳，導致耗能與耗時；本技術應用感應加熱技術直接加熱料管，搭配模組化料管加熱線圈，達到快速加熱與降低能耗的目的。本技術所產出之模組，例如模組化感應線圈機構、感應電源主機，整合後可應用於射出與壓出成形產業，與傳統電熱式加熱方法比較，可提高加熱效率並縮短加熱時間約50%、節省能耗約10~30%。
本處13年來透過經濟部能源局科技專案，突破多項塑橡膠節能智慧製程和技術，今年度(109)「異型水路變模溫」與「連續式遠紅外線塑料烘乾技術」，建立國內自主技術與關鍵模組，提供國內產業在塑橡膠冷熱製程與塑料乾燥製程上有更高效、更節能的新選擇。
建立感應式加熱輪自主技術，規格與日本Tokuden同級產品相當，且成本降低30%，符合國內業者需求。並可應用於薄膜熱壓延伸、布料貼合等需要高溫、均溫性佳的熱壓延伸或貼合設備使用。